检查用于航空航天工业的成型的金属紧固件是至关重要的，这样能保证零缺陷以策安全，以及确保实现能胜任关键任务的性能。用来完成这一工作的传统方法是根据尺寸来机械分拣或用光学比较仪来手动分拣。然而传统方法历来难以检查内部螺纹的微小缺陷，如缺口、裂缝、焊接飞溅或螺纹短缺。 
检查紧固孔及其螺纹的直壁是很难的，因为它的尺寸很小，用肉眼很难检查。这种检查过程不仅缓慢，而且具有人为倾向性，容易出现人为错误，特别是长时间疲劳状态会降低检查的准确度。 
“因为我们的很多零件如小的燃油管件和联轴节都是安全部件，我们的客户不会接受任何不能保证*质量的产品，所以我们必须非常仔细地检查关键的部位，包括内部螺纹。”H&L Tool公司运营副裁Chuck Abbate说。该公司是一家通过ISO-TS 16949:2009注册的精密车削和冷弯成型紧固件产品的制造商。“我们需要确保所有的内部特征是*的。” 
然而，即使是摄像机和激光设备，也难以检测所需的零件内部特征，而且孔或凹槽越深，这项工作就变得越有挑战性。 
“当在一台机器上检查内部特征时，出现的问题就是电镀颜色不同，以及不同的光照条件，”Abbate说，“重要的是这台机器要确定它检测的地方，它真正检测的要是零件本身，而不是强光或阴影。” 
为了帮助制造商确保其生产的紧固件零缺陷，大量的*高速分拣技术正在让速度较慢、不太可靠的传统方法成为昨日黄花。 
为了确保其联结器、管螺母和内螺纹螺母的零缺陷，Abbate转而使用来自General Inspection公司的GI-100DT高速视觉测量设备，这家公司是开发高速测量和分拣紧固件检测系统的生产商。 
该设备使用一系列正面光和背光摄像头来计算零件的高度、轮廓以及内径和外径，还具有：能一次同时检测零件多个面的表面缺陷的轴向查看器；能检查冶金缺陷连同电镀或硬度变化的涡流能力；能检查内螺纹的摄像机。 
由于具有360°内螺纹检测的能力，General Inspection设备集合了孔检测光学元件，以反映和测量孔的底部和直壁。因而可以获取内螺纹的细节，并检测非常小的缺陷，如焊接飞溅、螺纹撕裂、螺纹扩张、螺纹缺口、螺纹短缺以及单个螺纹的损坏。 
“ 它是我见过*能完全查看零件内部的分拣设备，”Abbate说，“摄像机上的不同类型的特殊镜头能非常*地完成检查所有内部细节的工作，这种能力我们以前从未在其他机器上见过。” 
根据Abbate所说，这台机器能*地完成区分零件内部细节处于强光还是阴影的工作。他特别提到了能在检测过程中稳定零件的刻度盘式玻璃工作台，它能同时查看零件的顶部和底部。这种零件稳定性能改进图像分析、数据的捕捉和精度，而同时检查零件顶部和底部这一步骤能加速检测过程。 
“让我们来看看这台设备是如何将零件呈现在摄像机前的，”Abbate补充说，“因为零件是垂直地竖立在玻璃刻度盘式的工作台上的，具有凸透镜的摄像机可以向下直接看到零件的底部，并且能360°环绕零件从任意一个面来检查。这就是我们想要的*分拣，你不会错过任何细节。” 
Abbate表示，传统的V轨模型检测设备成30°倾角放置零件，这会限制能查看的零件内部。 
“例如，其他机器不能看到联结器的密封表面，因为它们是从一个角度来查看。”Abbate表示。 
“借助玻璃刻度盘式工作台，我们可以在同一时间查看零件的顶部和底部。对于像联轴节这样的双面都需要查看细节的零件来说，这让我们只需检查一次零件，而不需要两次。”Abbate补充说。 
根据Abbate所说，轴向查看器还允许一次检测一个零件的6个任何不连续面。借助这种能力，摄像机就能同时查看紧固件的顶端和侧面。 
Abbate还提到了该设备的涡流能力能检测任何冶金缺陷，包括电镀或硬度的变化，因而能提供他们所需的高效、零缺陷的紧固件分拣能力。 
“我们发现这种新的系统至少比手工分拣快10倍，也比那些只能检测零件外部细节的分拣设备更为有效。对于那些生产内螺纹紧固件或连接器的公司来说，这是一个必须拥有的工具。
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